செய்தி

நெளி அட்டை இல்லாததால், நெளி அட்டை பற்றி பலர் நினைப்பார்கள். உண்மையில், இந்த நிகழ்வு தலைகீழ் போன்றது அல்ல. மூலப்பொருட்கள், ஒற்றை ஓடு இயந்திரங்கள், ஃப்ளைஓவர்கள், ஒட்டுதல் இயந்திரங்கள், கன்வேயர் பெல்ட்கள், பிரஷர் ரோலர்கள் மற்றும் ஓடு கோட்டின் பின்புறப் பிரிவு போன்ற பல அம்சங்களிலிருந்து ஆராய்ந்து காரணங்களை ஆராய்ந்து அவற்றைத் தீர்க்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

(1) மூலப்பொருட்கள்

பயன்படுத்தப்படும் நெளி காகிதம் தேசிய தரத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, 105 கிராம் நெளி காகிதத்திற்கு, அடிப்படை காகித உற்பத்தியாளர் பி-நிலை தேசிய தரத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். சி-லெவல் பேப்பரின் மோதிர அழுத்தம் போதாது, மேலும் நெளி சரிவை ஏற்படுத்துவது எளிது.

ஒவ்வொரு அட்டைப்பெட்டி தொழிற்சாலையின் தரக் கட்டுப்பாட்டுப் பணிகளும் இருக்க வேண்டும். நிறுவனம் முதலில் கார்ப்பரேட் தரத்தை அமைக்கிறது, பின்னர் சப்ளையர் தரத்திற்கு ஏற்ப அதைச் செய்ய வேண்டும்.

(2) ஒற்றை ஓடு இயந்திரம்

1) வெப்பநிலை.

நெளி ரோலரின் வெப்பநிலை போதுமானதா? நெளி தடியின் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லாதபோது, ​​செய்யப்பட்ட நெளி உயரமும் போதாது. பொதுவாக, நன்கு நிர்வகிக்கப்படும் நிறுவனம் முழு சட்டசபை வரிசையின் வெப்பநிலையை சரிபார்க்க ஒருவரை அனுப்பும் (கொதிகலனின் பொறுப்பான நபர் இந்த வேலையைச் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது). வெப்பநிலை சிக்கல் கண்டறியப்பட்டால், கடமையில் உள்ள மேற்பார்வையாளர் மற்றும் இயந்திரத்தின் கேப்டன் சரியான நேரத்தில் அறிவிக்கப்படுவார்கள், அதைச் சமாளிக்க இயக்கவியலாளர்களுக்கு அறிவிக்கப்படுவார்கள், மேலும் ஒவ்வொரு மாதமும் வெப்பமூட்டும் சிலிண்டர்கள் பரிசோதிக்கப்பட்டு மாற்றியமைக்கப்படுகின்றன.

2) நெளி உருளை மேற்பரப்பில் அழுக்கு.

ஒவ்வொரு நாளும் தொடங்குவதற்கு முன், நெளி உருளை முன்கூட்டியே சூடாக்கப்பட்டு, லைட் என்ஜின் எண்ணெயால் துடைக்கப்பட்டு, நெளி ரோலரில் உள்ள கசடு மற்றும் குப்பைகளை சுத்தம் செய்ய வேண்டும்.

3) உருளைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளியை சரிசெய்தல் உற்பத்தியில் மிகவும் முக்கியமானது.

நெளி ரோலருக்கும் நெளி ரோலருக்கும் இடையிலான இடைவெளி பொதுவாக நெளி ரோலரின் விரிவாக்கத்தை அதிகரிக்க நெளி ரோலரை 30 நிமிடங்கள் முன்கூட்டியே சூடாக்கும்போது ஆகும். நிறுவனத்தில் மிகக் குறைந்த எடையுடன் கூடிய ஒரு துண்டு காகிதத்தின் தடிமன் இடைவெளியாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இயந்திரத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன்பு ஒவ்வொரு நாளும் அதைச் சரிபார்க்க வேண்டும்.

நெளி உருளைக்கும் அழுத்தம் ரோலருக்கும் இடையிலான இடைவெளி பொதுவாக உற்பத்தி நிலைமைக்கு ஏற்ப தீர்மானிக்கப்படுகிறது, மேலும் ஒரு நல்ல பொருத்தம் உறுதி செய்யப்பட வேண்டும்.

மேல் நெளி உருளைக்கும் கீழ் நெளி உருளைக்கும் இடையிலான இடைவெளி மிகவும் முக்கியமானது. இது சரியாக சரிசெய்யப்படாவிட்டால், உற்பத்தி செய்யப்படும் நெளி வடிவம் ஒழுங்கற்றதாக இருக்கும், இது போதிய தடிமன் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

4) நெளி ரோலரின் உடைகளின் அளவு.

நெளி ரோலின் உற்பத்தி நிலையை எந்த நேரத்திலும் சரிபார்க்கவும், அதை மாற்றுவது அவசியமா என்பதை. டங்ஸ்டன் கார்பைடு நெளி ரோலரைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் அதன் உயர் உடைகள் எதிர்ப்பு உற்பத்தி செலவைக் குறைக்கும். நிலையான செயல்பாட்டின் விஷயத்தில், 6-8 மாதங்களுக்குள் செலவு மீட்கப்படும் என்று மதிப்பிடப்பட்டுள்ளது.

(3) காகித ஃப்ளைஓவரை கடக்கவும்

ஃப்ளைஓவரில் அதிக ஒற்றை-ஓடு காகிதத்தை குவிக்க வேண்டாம். பதற்றம் மிகப் பெரியதாக இருந்தால், ஒற்றை-ஓடு காகிதம் கீழே அணியப்படும் மற்றும் அட்டை போதுமான தடிமனாக இருக்காது. கணினிமயமாக்கப்பட்ட உற்பத்தி மேலாண்மை முறையை நிறுவ பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, இது இதுபோன்ற சம்பவங்கள் நடப்பதைத் தடுக்க முடியும், ஆனால் இப்போது பல உள்நாட்டு உற்பத்தியாளர்கள் அவற்றைக் கொண்டுள்ளனர், ஆனால் அவர்கள் அதைப் பயன்படுத்த மாட்டார்கள், இது வீணாகும்.

ஒரு காகித ஃப்ளைஓவர் நிறுவல் உற்பத்தியாளரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​ஃப்ளைஓவரின் காற்று உட்கொள்ளலால் உற்பத்தி பாதிக்கப்படுவதைத் தவிர்க்க கவனமாக பரிசீலிக்க வேண்டும். ஃப்ளைஓவரின் காற்று உட்கொள்ளல் மிகப் பெரியதாக இருந்தால், நெளி சரிவதற்கு இது மிகவும் எளிதானது. ஒவ்வொரு அச்சின் சுழற்சியிலும் கவனம் செலுத்துங்கள், ஒவ்வொரு அச்சின் இணையையும் அடிக்கடி சரிபார்த்து, எல்லா நேரங்களிலும் கவனம் செலுத்துங்கள்.

(4) ஒட்டு இயந்திரம்

1) பேஸ்ட் ரோலரில் அழுத்தும் ரோலர் மிகக் குறைவு, மற்றும் அழுத்தும் உருளைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி சரிசெய்யப்பட வேண்டும், பொதுவாக 2-3 மி.மீ.

2) பிரஷர் ரோலரின் ரேடியல் மற்றும் அச்சு ரன்அவுட்டுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள், அது நீள்வட்டமாக இருக்க முடியாது.

3) தொடு பட்டியைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் நிறைய அறிவு இருக்கிறது. இப்போது அதிகமான தொழிற்சாலைகள் தொடர்பு அழுத்த தண்டுகளை சவாரி ரீல்களாக (பத்திரிகை உருளைகள்) பயன்படுத்தத் தேர்வு செய்கின்றன. இது ஒரு பெரிய கண்டுபிடிப்பு, ஆனால் ஆபரேட்டர்கள் அழுத்தத்தை சரிசெய்ய வேண்டிய பல சூழ்நிலைகள் இன்னும் உள்ளன.

4) லெங்ஃபெங்கின் சிதைவை ஏற்படுத்தாதபடி, பேஸ்டின் அளவு மிகப் பெரியதாக இருக்கக்கூடாது. பசை அளவு பெரியது, பொருத்தமானது என்பது அல்ல, பேஸ்ட் சூத்திரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறைக்கு நாம் கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

(5) கேன்வாஸ் பெல்ட்

கேன்வாஸ் பெல்ட்டை ஒரு நாளைக்கு ஒரு முறை தவறாமல் சுத்தம் செய்ய வேண்டும், மேலும் ஒவ்வொரு வாரமும் கேன்வாஸ் பெல்ட்டை சுத்தம் செய்ய வேண்டும். பொதுவாக, கேன்வாஸ் பெல்ட் ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு தண்ணீரில் ஊறவைக்கப்படுகிறது, மேலும் அது மென்மையாக்கப்பட்ட பிறகு, அது கம்பி தூரிகை மூலம் சுத்தம் செய்யப்படுகிறது. ஒருபோதும் ஒரு கணம் நேரத்தை மிச்சப்படுத்த முயற்சிக்காதீர்கள் மற்றும் குவிப்பு ஒரு குறிப்பிட்ட அளவை எட்டும்போது அதிக நேரத்தை இழக்க நேரிடும்.

உயர்தர தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்ய, கேன்வாஸ் பெல்ட்கள் நல்ல காற்று ஊடுருவலைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்தை அடைந்த பிறகு, அதை மாற்ற வேண்டும். தற்காலிக செலவு சேமிப்பு காரணமாக அட்டைப் பெட்டியைத் திசைதிருப்ப வேண்டாம், மேலும் லாபத்தை இழப்பதை விட அதிகம்.

(6) பிரஷர் ரோலர்

1) நியாயமான எண்ணிக்கையிலான அழுத்தம் உருளைகள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். வெவ்வேறு பருவங்களில், பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் உருளைகளின் எண்ணிக்கை வேறுபட்டது, மேலும் உண்மையான சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப சரியான நேரத்தில் சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.

2) ஒவ்வொரு பிரஷர் ரோலரின் ரேடியல் மற்றும் அச்சு திசைகளையும் 2 இழைகளுக்குள் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், இல்லையெனில் ஓவல் வடிவத்துடன் கூடிய பிரஷர் ரோலர் நெளிவுகளை மூழ்கடித்து, போதுமான தடிமன் விளைவிக்கும்.

3) பிரஷர் ரோலருக்கும் ஹாட் பிளேட்டுக்கும் இடையிலான இடைவெளியை சரிசெய்ய வேண்டும், நன்றாக சரிசெய்ய இடத்தை விட்டு வெளியேற வேண்டும், இது நெளியின் வடிவத்திற்கு (உயரத்திற்கு) ஏற்ப சரிசெய்யப்படலாம்.

4) அட்டைப்பெட்டி உற்பத்தியாளர்கள் பிரஷர் ரோலர்களுக்குப் பதிலாக சூடான அழுத்தும் தகடுகளைப் பயன்படுத்துவது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, நிச்சயமாக, ஊழியர்களின் செயல்பாட்டு நிலை ஆட்டோமேஷன் கருவிகளால் தேவைப்படும் அளவை அடைய வேண்டும் என்பதே இதன் அடிப்படை.

(7) ஓடு கோட்டின் பின் பகுதி

குறுக்கு வெட்டும் கத்தியின் நுழைவு மற்றும் வெளியேறல் பொருத்தமான சூரிய கியரைப் பயன்படுத்த வேண்டும். பொதுவாக, அட்டைப் பெட்டியை நசுக்குவதைத் தவிர்ப்பதற்கு ஷோர் கடினத்தன்மை சோதனையாளருடன் இது 55 டிகிரி முதல் 60 டிகிரி வரை இருக்கும்.